8 formas de matar tu fresa

1. Ejecutarlo demasiado rápido o demasiado lento

Determinar las velocidades y avances correctos para su herramienta y operación puede ser un proceso complicado, pero es necesario comprender la velocidad ideal (RPM) antes de comenzar a operar su máquina. Ejecutar una herramienta demasiado rápido puede causar un tamaño de viruta subóptimo o incluso una falla catastrófica de la herramienta. Por el contrario, un RPM bajo puede resultar en deflexión, mal acabado o simplemente menores tasas de remoción de metal. Si no está seguro de cuáles son las RPM ideales para su trabajo, comuníquese con el fabricante de la herramienta.

2. Alimentarlo demasiado poco o demasiado

Otro aspecto crítico de las velocidades y avances, la mejor tasa de avance para un trabajo varía considerablemente según el tipo de herramienta y el material de la pieza de trabajo. Si utiliza su herramienta con una velocidad de avance demasiado lenta, corre el riesgo de volver a cortar virutas y acelerar el desgaste de la herramienta. Si utiliza su herramienta con una velocidad de avance demasiado rápida, puede provocar la fractura de la herramienta. Esto es especialmente cierto con herramientas en miniatura.

3. Uso del desbaste tradicional

Si bien el desbaste tradicional es ocasionalmente necesario u óptimo, generalmente es inferior al fresado de alta eficiencia (HEM). HEM es una técnica de desbaste que utiliza una profundidad de corte radial más baja (RDOC) y una profundidad de corte axial más alta (ADOC). Esto distribuye el desgaste uniformemente a lo largo del filo, disipa el calor y reduce la posibilidad de falla de la herramienta. Además de aumentar drásticamente la vida útil de la herramienta, HEM también puede producir un mejor acabado y una mayor tasa de remoción de metal, lo que lo convierte en un impulso de eficiencia integral para su taller.

4. Uso inadecuado de la sujeción de herramientas

Los parámetros de funcionamiento adecuados tienen menos impacto en situaciones de sujeción de herramientas por debajo del nivel óptimo. Una mala conexión de la máquina a la herramienta puede provocar que la herramienta se salga, se salga y se desechen las piezas. En términos generales, cuantos más puntos de contacto tenga un portaherramientas con el vástago de la herramienta, más segura será la conexión. Los portaherramientas hidráulicos y de ajuste por contracción ofrecen un mayor rendimiento que los métodos de apriete mecánicos, al igual que ciertas modificaciones del vástago, como los vástagos ToughGRIP de Helical y Haimer Safe-Lock ™.

5. No utilizar geometría variable de hélice / paso

Una característica de una variedad de fresas de extremo de alto rendimiento, hélice variable o paso variable, la geometría es una alteración sutil de la geometría de fresa estándar. Esta característica geométrica asegura que los intervalos de tiempo entre el contacto del filo de corte con la pieza de trabajo sean variados, en lugar de ser simultáneos con cada rotación de la herramienta. Esta variación minimiza la vibración al reducir los armónicos, lo que aumenta la vida útil de la herramienta y produce resultados superiores.

6. Elección del revestimiento incorrecto

A pesar de ser un poco más cara, una herramienta con un recubrimiento optimizado para el material de su pieza de trabajo puede marcar la diferencia. Muchos recubrimientos aumentan la lubricidad, ralentizando el desgaste natural de la herramienta, mientras que otros aumentan la dureza y la resistencia a la abrasión. Sin embargo, no todos los recubrimientos son adecuados para todos los materiales y la diferencia es más evidente en materiales ferrosos y no ferrosos. Por ejemplo, un recubrimiento de nitruro de aluminio y titanio (AlTiN) aumenta la dureza y la resistencia a la temperatura en materiales ferrosos, pero tiene una alta afinidad con el aluminio, lo que provoca la adhesión de la pieza de trabajo a la herramienta de corte. Un recubrimiento de diboruro de titanio (TiB2), por otro lado, tiene una afinidad extremadamente baja con el aluminio y evita la acumulación de filo y el empaque de viruta, y extiende la vida útil de la herramienta.

7. Usando una longitud de corte larga

Si bien una longitud de corte larga (LOC) es absolutamente necesaria para algunos trabajos, especialmente en operaciones de acabado, reduce la rigidez y resistencia de la herramienta de corte. Como regla general, el LOC de una herramienta debe ser tan largo como sea necesario para asegurar que la herramienta retenga la mayor cantidad posible de su sustrato original. Cuanto más largo es el LOC de una herramienta, más susceptible a la deflexión se vuelve, lo que a su vez disminuye su vida útil efectiva y aumenta la posibilidad de fractura.

8. Elección del recuento de flautas incorrecto

Por simple que parezca, el recuento de flautas de una herramienta tiene un impacto directo y notable en su rendimiento y parámetros de funcionamiento. Una herramienta con un número de flautas bajo (2 a 3) tiene valles de flauta más grandes y un núcleo más pequeño. Al igual que con LOC, cuanto menos sustrato queda en una herramienta de corte, más débil y menos rígida es. Una herramienta con una gran cantidad de flautas (5 o más) naturalmente tiene un núcleo más grande. Sin embargo, los recuentos altos de flautas no siempre son mejores. Los recuentos de ranuras más bajos se utilizan típicamente en aluminio y materiales no ferrosos, en parte porque la suavidad de estos materiales permite una mayor flexibilidad para mayores tasas de eliminación de metal, pero también debido a las propiedades de sus virutas. Los materiales no ferrosos suelen producir virutas más largas y fibrosas, y un recuento de ranuras más bajo ayuda a reducir el corte de virutas. Las herramientas de mayor número de ranuras suelen ser necesarias para materiales ferrosos más duros, tanto por su mayor resistencia como porque el recortado de virutas es una preocupación menor, ya que estos materiales a menudo producen virutas mucho más pequeñas.


Hora de publicación: Jan-21-2021